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2020年以来,北营炼钢厂通过开展设备的升级改造及对标优化,在超低碳钢生产技术上不断突破,实现批量生产,进一步提高了产品竞争力。
近年来,超低碳钢被广泛应用于汽车板、钢质易拉罐等产品,市场前景良好,具有较强的市场竞争力。但钢种对钢材表面质量和深冲成形加工性能要求极高,且对铸坯质量以及夹杂物水平的要求也近乎苛刻。
该厂在开发生产超低碳钢过程中,一直存在单座RH炉生产周期长、连浇炉数低、工艺不够成熟,铸坯质量波动较大等问题,生产能力受到限制。为提高产品竞争力,该厂在2020年对RH精炼炉设备进行升级改造,实现了RH炉双工位同时生产,且经过实际运行,整个控制系统运行稳定,各项参数符合标准,主要技术指标均达到设计水平,对提高冶炼品种钢、调节炼钢连铸的生产节奏,确保生产稳定连续起到了重要作用。
与此同时,该厂建立常态化对标交流机制,坚持以先进同行单位为标杆,进一步优化生产工艺流程,技术人员下大力气对工艺技术等方面开展大量研究工作,对相关设备、工艺技术及工艺参数进行优化,解决了碳含量、气体含量、夹杂物以及钢水纯净度控制等技术难题。
目前,该厂超低碳钢生产全面实现RH双工位供双流板坯生产,大幅缩短了冶炼时间,连浇炉数达到10炉次,创历史最好水平。其中,碳、氮成分及铸坯质量控制稳定,产量、质量获得双向突破,碳含量≤30ppm比例达到100%,≤20ppm比例达到85%;氮含量控制稳定,炼成率达100%,实现了超低碳钢的批量生产,大大满足了开拓汽车板市场的需求。
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